Бетоносмесители: виды, устройство, особенности и преимущества

27 Янв 2020 - 10:50

Одна из важнейших единиц оборудования на строительной площадке – это бетоносмеситель. Он предназначается для производства бетона путем механического перемешивания ингредиентов смеси. Предприятия, для которых производство бетоносмесителей – основное направление деятельности, изготавливают установки вместимостью от 100 до 3000 литров.

Виды оборудования

Исходя из принципа работы, можно выделить два основных вида смесителей бетона:

гравитационные;
принудительные установки.

Гравитационные бетоносмесители оснащаются вращающимся барабаном, в котором компоненты смеси перемешиваются под воздействием силы тяжести. Установки принудительного смешивания оборудованы емкостью, внутри которой находится вал с лопастями. Они вращаются и перемешивают ингредиенты. Второй тип бетоносмесителей пользуется растущим спросом и вытесняет гравитационную технику, так как обладает рядом неоспоримых плюсов.

Устройство принудительных смесителей бетона

Конструкция упомянутых бетоносмесителей включает в себя следующие элементы:

электродвигатель;
пневмоцилиндр;
редуктор;
вал с лопастями, перемешивающими раствор;
смесительная емкость с крышкой и затвором.

Преимущественные особенности

Лопастные бетоносмесители обеспечивают высокое качество получаемой смеси, так как тщательно перемешивают ее. Емкость и рабочий орган оборудования выполняются из прочной стали, защищенной от коррозии и стойкой к механическим, вибрационным и температурным нагрузкам. Благодаря этому смесители принудительного действия характеризуются надежностью в эксплуатации и долговечностью.

Бетоносмесители с неподвижными чашами и вращающимися лопастями хорошо зарекомендовали себя при использовании в сложных условиях строительных площадок. Они оснащаются мощными электродвигателями, обеспечивающими высокую производительность техники. Принудительные бетоносмесители можно эксплуатировать как в помещениях, так и под открытым небом при температуре не ниже +5°C.

Техническое обслуживание оборудования состоит в проверке исправности заземления и контактов электроаппаратуры, оценке состояния сварных швов емкости и резьбовых соединений, очистке чаши. Один раз в 125 моточасов проверяется состояние лопастей, проводится смазка подшипников, натягиваются ремни клиноременной передачи. Через 1250 моточасов производится замена масла в редукторе, заменяются изношенные детали смесительного механизма, детали уплотнения валов и др.